一、泄漏原因分析
1、介质对密封轴套腐蚀
工作介质酚水具有腐蚀性，轴套上出现许多可风的凹陷的小麻点，金属被腐蚀后以离子状态从轴套上胶脱落，滞留在密封的使用性能。
2、介质中杂质浓度过高
介质酚水中有固体颗粒，设计指标煤粉颗粒不大于1mm灰尘小于200g/l。但是由于产生初期操作规程执行不到位，有时对酚水成分控制不好，造成杂质含量超标，固体颗粒会从密封圈处沿轴套进入前端面密封动、静环配合面，使摩擦面消失，液膜压力重新分布，造成液膜撕裂，发生泄漏。固体颗粒如进入前端面密封环密封圈处，破坏其与轴套之间的间隙，阻碍动环弹簧动作，使其补偿能力不足，发生泄漏。
3、杂质附着在轴套上
由于介质中含有固体颗粒和焦油等杂质，通过多次检修发现，有时动、静环摩擦副完好无损，而前端面动环被杂质卡住，不能与静环密合，使摩擦副不能进行密封。另外杂质颗粒附着在轴套上，造成轴套光洁度下降，加大了轴套与密封圈间摩擦，使二者间隙增大，从面了生前端机械密封泄漏。同时，杂质附着套上造成动、静环不能同步密合，使摩擦副失效而泄漏。
4、密封圈失效
密封圈在机械密封中有两方面作用，一是减压作用，使机封内的压力低于介质压力，使密封函内的密封水电比介质压力高0。1mpa)e更好的密封作用；另一方面阻止杂质颗粒进入密封腔内，由于密封圈的变形失效，使摩擦副和轴套损伤，动环补偿能力降低。
5、操作和装配不当
（1）操作不当一是对密封水压力控制不稳，压力过小，机封侧压力低于介质压力，压力过大，机封侧压力高于介质压力，超过0.1mpa，由于正负压差存在，对动环弹簧的补偿能力和密封存的性能产生不良影响；二是停泵后末能及时对密封箱进行冲洗，长时间停泵，会使杂质沉积。
（2）装配不当一是动环弹簧顶压力过大或过小，过大使摩擦副阻力大易损坏，过小则摩擦副密合不好而泄漏；二是轴套表面擦伤或同轴度不好，影响动环补偿能力；三是叶轮动平衡不好，使密封圈及摩擦副受力不均匀，口环磨损间隙变大，使进入密封侧介质增加。
6、密封设计不合理
密封函体的静环胶圈槽是整体的，由于凹槽宽度及深度不便测量，加工尺寸不易保证。尺寸过大，易泄漏，尺寸过小，静环无法安装。就连测绘尺寸，也是将凹槽切开后行得以完成的，其加工尺寸及精度就更难以保证。
解决方法
1、选择耐腐蚀轴套：选择耐腐蚀不锈钢材料制作轴套、并对轴套安装机封处表面进行热处理，增加耐磨性。
2、改造密封函体：把安装静环胶圈处的凹槽由整体式改为压盖对开式，保证了加工尺寸和精度，使密封圈安装精度增加。实践证明改造解决了后端面密封静环处的滴漏。
3、防止杂质浓度高和附着在轴套上：（1）严格控制杂质浓度；（2）及时冲洗密封腔的杂质，密封介质要纯净，温度30-40°c，有良好润滑性，挥发点低于工作温度。（3）加强盘车，点动起车；（4）合理选择密封圈材料、形式、尺寸保证与轴套的安装间隙（一般在0.01-0.03mm）,增加密封内辱弹性及强度。